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新聞資訊
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洗瓶烘干機的檢查準備工作
2012-10-08
1、檢查益水管、槽內過濾罩是否處在正確位置上。2、將水槽門旋下,緊牢。3、檢查各管路接頭、過濾罩是否緊牢。4、打開新鮮水入槽閥門,給水槽內注水,同時打開新鮮水過濾罩上的放氣嘴,將空氣排盡,直至放氣嘴出水為止。5、檢查水位是否上升到益水管頂部。相關產品信息:灌裝生產線,超聲波洗瓶機,不干膠貼標機,糖漿灌裝生產線,口服液灌裝機,
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裝生產線概述
2012-09-29
全自動包裝生產線是由數臺自動包裝機械經控制系統進行集中控制,并按各自的功能完成一定任務進行順序、連續生產包裝的一系列機器的組合。組成自動包裝生產線的過程是按照產品包裝的工藝順序,將若干臺自動包裝機械按一定的工藝要求組成一條生產線,并將包裝物料和被包裝的物料經輸送裝置、自動控制設備、檢測設備及各種輔助設備按相應工藝要求進行連續輸入、定量、包裝、以及輸出成品的一個自動化過程。其特點是:高速性、連續性。灌裝生產線也稱包裝線,主要用于包裝啤酒、飲料、液體藥品、食品油脂等。一條灌裝生產...
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拉絲灌封機絞龍處常見故障分析
2012-09-27
一、絞龍跟進瓶撥輪處碎瓶1、底軌低于撥輪座,調整底軌上的M6螺栓,保證底軌跟撥輪座相平或高于撥輪座。2、絞龍跟撥輪,進瓶欄珊的位置不好,絞龍末端跟撥輪齒窩保持在每個瓶子間有1毫米的間隙,且高于進瓶欄珊。3、絞龍同步帶損壞,更換同步帶。二、絞龍處碎瓶1、進瓶塊跟絞龍的位置太大或太小,需保證每個瓶子間有1毫米的間隙。2、進瓶塊失去彈力,調整進瓶塊上的M10螺栓。3、絞龍跟進瓶底軌的間隙太大,調整到瓶子不能從底軌跟絞龍之間掉下來為止。根據現場情況更換絞龍或底軌。三、絞龍處缺瓶1、首...
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液體的五種灌裝方式
2012-09-24
一、常壓灌裝又稱重力灌裝,即在常壓下,利用液體自身的重力將其灌入包裝容器內,其整個系統處于敞開狀態下工作,該灌裝方法是zui原始的灌裝方法。至今仍被用在流動性很好的液體灌裝中,這各方法比較適用于流動性好、不含氣、不易揮發的液體中。如礦泉水、白酒、醬油、牛奶等。二、負壓灌裝負壓灌裝是先將包裝容器抽氣形成負壓,再將液體物料灌入包裝容器內。這種灌裝方法不但能提高灌裝速度,而且能減少包裝容器內殘存的空氣,防止液體物料氧化變質,可延長產品的保存期。此外,還能限制毒性液體的逸散,并可以避...
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拉絲灌封機進瓶網帶冒瓶解決方法
2012-09-19
1、首先要保證網帶的平整度,如果是網帶下面的支撐條不平,校平網帶支撐條。如果是網帶已經嚴重磨損,就得換網帶。2、烘干機擠瓶信號開關調得不好,瓶子擠得太緊。將擠瓶開關往烘干機方向微調,還可減輕重錘的重量。3、網帶速度調得太快,可適當調慢網帶速度。4、烘干機跟灌封機連接處的過橋板不平,校平過橋板。5、可在張緊帶跟安裝板處增加彈簧片,減少網帶的有效距離。也可以在網帶后段增加一段光滑的平板,長度要大于網帶總長的三分之一。相關產品信息:灌裝生產線,超聲波洗瓶機,不干膠貼標機,糖漿灌裝生...
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如何正確進行灌封機的開機操作?
2012-09-17
1、取滅菌的安瓶,用鑷子挑出碎口及不合格的安瓶,將合格的安瓶放入進瓶斗,取少許安瓶擺放在齒板上。2、打開燃氣閥、點燃火焰并調整火焰,啟動電機。進行試開機。3、檢查針頭是否與安瓶口磨擦,針頭插入安瓶的深度和位置是否合適。如果針頭與安瓶口磨擦,必須重新調整針頭位置,使操作達到灌裝技術標準。4、根據調劑下的裝量通知單,用相應體積的干燥注射器及注射針頭抽盡瓶內藥液,然后注入標化的量筒,在室溫下檢視裝量不得少于其標示量。5、觀查安瓶封口處玻璃受熱是否均勻。如果安瓶封口處玻璃受熱不均,將...
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灌封機開機前的檢查及準備
2012-09-12
1、用75%乙醇溶液清潔、消毒灌封機進瓶斗、出瓶斗、齒板及外壁。2、安裝灌注系統:手部消毒后,從容器中取出玻璃灌注器,檢查是否漏氣。將不漏氣的玻璃灌注器分兩部分:粗的玻璃管帶細出口的一頭裝入灌注器鋼套中,放入皮墊,細玻璃管帶細出口的一頭套上彈簧和皮墊、鋼套蓋,將兩部分組裝,擰緊鋼套蓋。3、灌注器的上下出口處分別用較短的膠管連接,灌注器上膠管連接上活塞,上活塞與針頭之間用膠管連接,將針頭固定在針頭架上,擰緊螺絲。4、將灌注器底部安裝在灌封機的灌注器架上,灌注器上部卡在頂桿套上。...
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灌裝機的日常維護
2012-09-10
1、使用前觀察氣動組合二聯件的水分濾氣器和油霧器,如積水過多應及時排除,油面不夠應及時加油。2、生產中要經常巡視觀察機械部件,看轉動、升降是否正常,有無異常,螺釘有無松動。3、經常檢查設備地線,接觸要求可靠;經常清掃秤臺;檢查氣動管路有無漏氣,氣管是否破裂。4、如果長時間不使用時,要把管道內物料排空,保持機器干燥。5、做好清潔衛生工作,保持機器表面清潔,經常清除秤體上的積料,注意保持電控柜內的清潔。6、傳感器是高精度、高密封度、高靈敏度器件,嚴禁撞擊和超載,工作過程中不得接觸...
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